Pionier im Fokus: Ski-Selber-Bauer Axel Forelle

Ski selber bauen ist kompliziert? Falsch! Mit den Seminaren von Build 2 Ride wird der Traum vom eigenen Ski in eineinhalb Tagen Wirklichkeit. Gründer Axel Forelle hat viel Zeit investiert, um seine Leidenschaft unters Volk zu bringen.

Schicht für Schicht zum Ski

Die Firma Build 2 Ride bietet Seminare an, in denen man sich seinen Ski selber baut. Schicht für Schicht erstellen Kunden mit ihren eigenen Händen so das ganz persönliche Wintersportgerät. Wir haben uns mit Geschäftsführer Axel Forelle getroffen, um mehr über die Individualisten der Wintersportbranche zu erfahren.

Um was geht es bei Build 2 Ride?

Es geht darum, dass man eine Vorstellung von einem Ski bekommt. Wir wollen bei Build 2 Ride zusammen mit den Teilnehmern ein hochwertiges Sportgerät herstellen und das Verständnis dafür vermitteln. Eine Community zu erzeugen war für uns auch wichtig, damit das ganze einfach ein bisschen „lebt“. Hinter einem gekauften Modell steckt ja oft ein Mythos. Es ist nicht immer gleich ersichtlich, welche Teile wie verbaut worden sind.

Wie ist euch die Idee gekommen?

Angefangen hat das eigentlich als Auftragsarbeit in meiner alten Firma. Ein Unternehmen hat angefragt, ob wir für sie ein neues Design auf einigen Skiern platzieren könnten. Während der Arbeit daran haben wir uns dann gedacht: Da drin steckt ja eigentlich kein Hexenwerk! Und so haben wir 2009 begonnen, erste Skier – die da eigentlich noch eher Bretter waren (lacht) – herzustellen. Als wir dann echte Skier hatten, beschlossen wir unsere Leidenschaft auch mit anderen zu teilen. Und so ist diese Seminarstruktur entstanden.

Woher habt ihr dieses Wissen, den Ski von Grund auf selber zu machen?

Durch das ganze Testen hat sich mit der Zeit eine Art „Einmaleins“ ergeben. Wir haben ausgearbeitet, welche wichtigen Inhalte und entscheidende Eigenschaften unbedingt drinnen sein müssen, um auf die gewünschten Resultate zu kommen.

Mittlerweile gibt es ja mehrere dieser Seminare zur Skiherstellung. Was zeichnet euch aus?

Der wichtigste Punkt ist da sicherlich die Stückzahl der Skier, die bereits gebaut wurden. Und auch die Tests. Wir haben ja einen großen Pool an Fahrern, die in den verschiedenen Bereichen – vom Rennsport bis zum Freeriden – unterwegs sind. So erweitert sich dieses Einmaleins ständig, ebenso wie das Gesamtportfolio.

Wie viele Skitypen bietet ihr insgesamt an?

Es gibt bei uns neun standardisierte Produkte. Wir können aber bei jedem „Serien“-Ski alle Parameter noch einmal separat ansteuern. Taillierung, Schaufel, Heck, Flex, Design: alles ist flexibel. Wenn man ungefähr weiß, was man mit dem Ski machen will, kann man ihn auch genau für diesen Zweck anpassen. Wenn man zum Beispiel einen Tourenski möchte, nimmt man die Standardvariante und sagt: Für was soll er optimiert werden? Aufstieg oder Abfahrt? Je nachdem was der Kunde will, werden etwa Holzkerne, Taillierung oder Glasfasern angepasst.

 

Wie lange habt ihr gebraucht, um für jeden Skityp die Standardvariante zu ermitteln?

Pro Typ haben wir sicherlich 20 Modelle investiert. Dazu gehört: Ski bauen, testen und die Werte in einer Datenbank analysieren. Dort finden sich Faktoren wie die Spannungsbereiche oder die Geometrie eines Skis. Je nach Anforderung können die Daten dann kombiniert werden.

Wie viele verschiedenen Materialien gibt es, die für den Skibau verwendet werden können?

Theoretisch hat man da ein riesiges Spektrum. Da gibt es so viele Verbundstoffe, die eingebaut werden können. Natürlich wollen wir da nur die geeignetsten Materialien verwenden, also fallen schonmal einige Weg. Theoretisch kann man natürlich auch mit Vorhängen und Unterwäsche Skier bauen (lacht).

Ganz konkret: Welche unterschiedlichen Materialien werden bei euch verwendet?

Als Holzkern nehmen wir normalerweise Esche her. Durch das langsame Wachstum des Baumes und die Langfasrigkeit hat das Holz eine sehr gute Elastizität und eine homogene Flexkurve, also eine gute Biegefähigkeit in der Querachse. Es verändert auch nach längerer Zeit seine Eigenschaften nicht. Wenn jemand aber zum Beispiel auf Leichtigkeit aus ist, wird ein Teil der Esche durch Pappel ersetzt. Paulownia oder Bambus sind ebenfalls Optionen beim Holzkern. Für die Ummantelung des Holzkerns sorgen die Glasfaserstoff-Schichten. Da gibt es einmal den Zuggurt (unterhalb des Kerns, Anm.) und einmal den Druckgurt (oberhalb des Kerns, Anm.). Diese Schichten können – wiederum je nach Anspruch – aus verschiedenen Glasfaserstoffen bestehen und unterstützen etwa den Kern dabei, sich nach einer Kurve selbst wieder in die Ausgangslage zu bringen.

Inwieweit wird der Kunde in den Prozess eingebunden?

Es gibt gar kein Produkt, wenn es sich der Kunde nicht selber baut. Man muss sich damit befassen und den Ski auch zusammenbauen. Zuerst muss er aber wissen, wofür er den Ski verwenden will. Der Bauprozess an sich ist nicht schwierig. Alle Schritte werden sorgfältig erklärt. Falsch machen kann man da eigentlich nichts.

… also eignet sich euer Seminar auch für den Handwerker mit zwei „linken Händen“, der nur wenig über Skier weiß?

Ja. Vorkenntnisse sind nicht nötig. Man muss nur wissen, wie man Ski fährt. Wenn es mal darum geht, dass die Stichsäge nicht gehalten werden kann, dann helfen wir natürlich mit.

Wie ist der Ablauf eines solchen Seminars?

Der erste Schritt besteht darin, die Kanten in die richtige Form zu biegen und anzukleben. Anschließend wird der Laminiervorgang gestartet und mit einer Rolle das Harz auf dem Belag aufgetragen. Dann kommen die Schichten (Glasfaser, Holzkern, Glasfaser, Anm.) – wiederum verbunden durch das spezielle Epoxidharz – darauf. Am Schluss kann man sich noch ausgedruckte Motive oder komplette Designs auflegen. Dann werden die Skier für zwölf Stunden in den Ofen geschoben, was auch das Ende des ersten Tages bedeutet. Am nächsten Tag geht es dann nur noch ums Ausschneiden mit der Stichsäge und den Feinschliff.

Im Vergleich mit der Industrie: was sind die größten Unterschiede zwischen euren Ski und dem Massenski?

Der wichtigste Unterschied ist wahrscheinlich, dass wir im Vergleich zur Industrie keine Mustermenschen haben. Der Kunde ist nicht 85 Kilogramm schwer und 1,80 Meter groß, sondern so, wie er nunmal ist. Ein zweiter Unterschied ist wahrscheinlich, dass wir auch Eigenschaften herauslassen können, die der Fahrer gar nicht wirklich braucht. Wie zum Beispiel einen Rocker für den Pistenski, da zählt halt mehr die Biegelinie. Ansonsten ist der Vergleich aber nicht wirklich sinnvoll, weil wir ja komplett andere Zielgruppen ansprechen.

Inwieweit ist der Ski nach dem Seminar wirklich „fertig“?

Von der Pflege her unterscheidet sich der Ski nicht wirklich von denen im Handel. Man kann direkt nach dem Seminar auf den Berg und loslegen. Ich habe etwa auch einen Ski, den ich jetzt die fünfte Saison fahre. Natürlich ist das Gefühl ein ganz anderes. Wer würde nicht auf sein selbsterstelltes Werk acht geben? Es steckt ja auch Emotion mit drinnen. Aber sonst ist es eigentlich ein „normaler“ Ski.

Weitere Informationen im Artikel „Ski selber bauen: So wird’s gemacht!“